Fabryka Gen Phoenix w Peterborough w Wielkiej Brytanii już od pierwszego wrażenia pokazuje skalę i ambicje producenta materiałów z recyklingowanej skóry, coraz szerzej wykorzystywanych w lotnictwie. Zakład łączy przemysłową wydajność z wysokim stopniem automatyzacji, a jego działalność wpisuje się w rosnące znaczenie zrównoważonego rozwoju w branży lotniczej. Redakcja Rynku Lotniczego przyjrzała się z bliska procesowi produkcji.
20 stycznia redakcja Rynku Lotniczego została zaproszona do spędzenia dnia z linią Wizz Air w siedzibie firmy Gen Phoenix w angielskim Peterborough, aby dowiedzieć się więcej o planach przewoźnika na rok 2026 i poznać jego dążenie do zrównoważonego rozwoju. Oprócz wysłuchania dwóch paneli, mogliśmy zobaczyć z bliska jak powstaje ekologiczny surowiec. Warto dodać, że obecnie cała flota Wizza korzysta z materiałów na siedzenia od Gen Phoenix.
Zakład Gen Phoenix przetwarza odpady skórzane na dużą skalę. Surowcem są tzw. „wet blue” czyli ścinki i wióry powstające jako produkt uboczny procesu garbowania skór. Tradycyjnie tego typu odpady trafiały na składowiska lub do spalarni. W Peterborough są one jednak podstawą do produkcji certyfikowanych materiałów skóry ekologicznej tzw. ELeather, stosowanych m.in. w kabinach samolotów. Firma jest jednym z wiodących producentów ekologicznej, recyklingowanej skóry przemysłowej, powstającej z odpadów skórzanych. Według informacji, jej fabryka w Peterborough ma zdolność produkcyjną około 6 mln m² materiału rocznie. To oznacza, że zakład może przerobić surowiec (odpady skórzane) i wyprodukować do 6 milionów metrów kwadratowych recyklingowanej skóry rocznie.
Wśród klientów Gen Phoenix znajdują się takie linie lotnicze jak Delta Air Lines, American Airlines, Aeroméxico, Jet2, Wizz Air, airBaltic czy easyJet, a także producenci dóbr konsumenckich, w tym luksusowych toreb i akcesoriów, czy butów jak np. Dr. Martens.
Wysoka automatyzacja i powtarzalność procesu
Choć linie produkcyjne nie pracowały podczas wizyty na pełnych obrotach, uwagę zwracała ich wydajność oraz fakt, że do obsługi zaawansowanych, sterowanych komputerowo maszyn potrzeba jedynie niewielkiej liczby operatorów. Równolegle funkcjonujące linie produkcyjne są zasilane różnymi frakcjami surowca – jedna przetwarza ścinki, druga wióry – co pozwala uzyskać włókna o jednolitych właściwościach.
Rozdrobnione włókna skórzane są rozdzielane za pomocą strumienia powietrza, a następnie formowane w cienką, jednolitą warstwę na papierze nośnym. Na tym etapie wykorzystywane są rozwiązania objęte własnością intelektualną Gen Phoenix. Powstała „jednolita mata” przypomina strukturą runo lub filc.
Kolejnym etapem jest proces hydroentanglementu, czyli mechanicznego splatania włókien za pomocą wody pod wysokim ciśnieniem. Pomiędzy dwie warstwy włókien umieszczany jest tekstylny rdzeń, scrim, znany m.in. z przemysłu dywanowego. W efekcie powstaje wyjątkowo wytrzymałe podłoże skórzane.
Materiał do zastosowań lotniczych
Z linii produkcyjnych schodzą duże, jednorodne rolki materiału, które trafiają do etapu wykańczania. Naturalne oleje przywracają właściwości utracone podczas pierwotnego garbowania, a następnie materiał otrzymuje docelowy kolor i fakturę, zgodnie z wymaganiami klienta. W procesie stosowana jest technika papieru transferowego, który może być używany wielokrotnie, co dodatkowo ogranicza ilość odpadów.
ELeather reklamowany jest jako materiał nawet pięciokrotnie trwalszy od tradycyjnych materiałów tapicerskich. W lotnictwie znajduje zastosowanie przede wszystkim jako pokrycie foteli pasażerskich, gdzie kluczowe znaczenie mają odporność na zużycie, niska masa i zgodność z rygorystycznymi normami certyfikacyjnymi.
Zrównoważony rozwój i gospodarka o obiegu zamkniętym
Gen Phoenix podkreśla, że cała energia elektryczna wykorzystywana w fabryce pochodzi ze źródeł odnawialnych, a 95 proc. wody używanej w procesie produkcyjnym jest poddawane recyklingowi. Ograniczenie zużycia zasobów oraz przekierowanie odpadów ze składowisk to filary strategii firmy.
Co istotne z punktu widzenia przyszłości branży, przeprowadzone testy wykazały, że w zakładzie można przetwarzać nie tylko odpady „wet blue”, ale również zużytą skórę – zarówno tradycyjną, jak i wcześniej wyprodukowaną przez Gen Phoenix. Otwiera to drogę do pełnej cyrkularności materiału, nad którą firma już pracuje we współpracy z wybranymi markami.
Dla sektora lotniczego, stojącego przed presją redukcji śladu środowiskowego, takie rozwiązania mogą w najbliższych latach zyskiwać na znaczeniu, szczególnie w obszarze wyposażenia kabin i materiałów wykończeniowych.
Zapisz
się do newslettera:
